అధిక సామర్థ్యం గల మిల్లింగ్ కట్టర్ సాధారణ పనిముట్ల పనిభారాన్ని మూడు రెట్లు ఎక్కువ సమయంలో పూర్తి చేయగలదు, అదే సమయంలో శక్తి వినియోగాన్ని 20% తగ్గిస్తుంది. ఇది సాంకేతిక విజయం మాత్రమే కాదు, ఆధునిక తయారీకి మనుగడ నియమం కూడా.
యంత్ర తయారీ వర్క్షాప్లలో, తిరిగే మిల్లింగ్ కట్టర్లు లోహంతో సంబంధంలోకి వచ్చినప్పుడు కలిగే ప్రత్యేకమైన శబ్దం ఆధునిక తయారీ యొక్క ప్రాథమిక శ్రావ్యతను ఏర్పరుస్తుంది.
బహుళ కట్టింగ్ అంచులతో కూడిన ఈ తిరిగే సాధనం, వర్క్పీస్ ఉపరితలం నుండి పదార్థాన్ని ఖచ్చితంగా తొలగించడం ద్వారా చిన్న సెల్ ఫోన్ భాగాల నుండి భారీ విమాన నిర్మాణాల వరకు ప్రతిదానినీ ఆకృతి చేస్తుంది.
తయారీ పరిశ్రమ అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు అధిక సామర్థ్యం వైపు అప్గ్రేడ్ అవుతూనే ఉండటంతో, మిల్లింగ్ కట్టర్ టెక్నాలజీ నిశ్శబ్ద విప్లవానికి లోనవుతోంది - 3D ప్రింటింగ్ టెక్నాలజీ ద్వారా తయారు చేయబడిన బయోనిక్ స్ట్రక్చర్ మిల్లింగ్ కట్టర్ 60% తేలికైనది, కానీ దాని జీవితకాలం రెట్టింపు కంటే ఎక్కువ; అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమాలను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు పూత సాధనం యొక్క జీవితాన్ని 200% పొడిగిస్తుంది.



I. మిల్లింగ్ కట్టర్ బేసిక్స్: నిర్వచనం మరియు ప్రధాన విలువ
మిల్లింగ్ కట్టర్ అనేది ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ దంతాలతో తిరిగే సాధనం, వీటిలో ప్రతి ఒక్కటి వరుసగా మరియు అడపాదడపా వర్క్పీస్ స్టాక్ను తొలగిస్తుంది. మిల్లింగ్లో ప్రధాన సాధనంగా, ఇది ప్లేన్లు, స్టెప్స్, గ్రూవ్స్, ఉపరితలాలను ఏర్పరచడం మరియు వర్క్పీస్లను కత్తిరించడం వంటి కీలకమైన పనులను నిర్వహిస్తుంది.
టర్నింగ్లో సింగిల్-పాయింట్ కటింగ్ లాగా కాకుండా, మిల్లింగ్ కట్టర్లు ఒకేసారి బహుళ పాయింట్ల వద్ద కత్తిరించడం ద్వారా మ్యాచింగ్ సామర్థ్యాన్ని గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తాయి. దీని పనితీరు వర్క్పీస్ ఖచ్చితత్వం, ఉపరితల ముగింపు మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఏరోస్పేస్ రంగంలో, అధిక-పనితీరు గల మిల్లింగ్ కట్టర్ విమాన నిర్మాణ భాగాలను మ్యాచింగ్ చేసేటప్పుడు ఉత్పత్తి సమయంలో 25% వరకు ఆదా చేస్తుంది.
ఆటోమొబైల్ తయారీలో, ప్రెసిషన్ ఫారమ్ మిల్లింగ్ కట్టర్లు కీలకమైన ఇంజిన్ భాగాల అమరిక ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తాయి.
మిల్లింగ్ కట్టర్ల యొక్క ప్రధాన విలువ వాటి బహుముఖ ప్రజ్ఞ మరియు సామర్థ్యం యొక్క పరిపూర్ణ కలయికలో ఉంది. రఫింగ్లో వేగవంతమైన పదార్థ తొలగింపు నుండి ఫైన్ మ్యాచింగ్లో ఉపరితల చికిత్స వరకు, ఈ పనులను వేర్వేరు మిల్లింగ్ కట్టర్లను మార్చడం ద్వారా ఒకే యంత్ర సాధనంలో పూర్తి చేయవచ్చు, పరికరాల పెట్టుబడి మరియు ఉత్పత్తి మార్పు సమయాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది.
II. చారిత్రక సందర్భం: మిల్లింగ్ కట్టర్ల సాంకేతిక పరిణామం
మిల్లింగ్ కట్టర్ల అభివృద్ధి చరిత్ర మొత్తం యంత్రాల తయారీ పరిశ్రమలో సాంకేతిక మార్పులను ప్రతిబింబిస్తుంది:
1783: ఫ్రెంచ్ ఇంజనీర్ రెనే ప్రపంచంలోనే మొట్టమొదటి మిల్లింగ్ కట్టర్ను సృష్టించాడు, ఇది బహుళ-దంతాల రోటరీ కటింగ్ యొక్క కొత్త శకానికి నాంది పలికింది.
1868: టంగ్స్టన్ అల్లాయ్ టూల్ స్టీల్ ఉనికిలోకి వచ్చింది మరియు మొదటిసారిగా కటింగ్ వేగం నిమిషానికి 8 మీటర్లు దాటింది.
1889: ఇంగర్సోల్ విప్లవాత్మక మొక్కజొన్న మిల్లింగ్ కట్టర్ (స్పైరల్ మిల్లింగ్ కట్టర్)ను కనిపెట్టాడు, బ్లేడ్ను ఓక్ కట్టర్ బాడీలోకి చొప్పించాడు, ఇది ఆధునిక మొక్కజొన్న మిల్లింగ్ కట్టర్ యొక్క నమూనాగా మారింది.
1923: జర్మనీ సిమెంటు కార్బైడ్ను కనుగొంది, ఇది హై-స్పీడ్ స్టీల్ కంటే రెండు రెట్లు ఎక్కువ కటింగ్ వేగాన్ని పెంచింది.
1969: రసాయన ఆవిరి నిక్షేపణ పూత సాంకేతికతకు పేటెంట్ జారీ చేయబడింది, ఇది సాధన జీవితకాలాన్ని 1-3 రెట్లు పెంచింది.
2025: మెటల్ 3D-ప్రింటెడ్ బయోనిక్ మిల్లింగ్ కట్టర్లు 60% బరువు తగ్గింపును సాధించి, వాటి జీవితకాలాన్ని రెట్టింపు చేసి, సాంప్రదాయ పనితీరు సరిహద్దులను ఛేదించాయి.
పదార్థాలు మరియు నిర్మాణాలలో ప్రతి ఆవిష్కరణ మిల్లింగ్ సామర్థ్యంలో రేఖాగణిత వృద్ధిని నడిపిస్తుంది.
III. మిల్లింగ్ కట్టర్ వర్గీకరణ మరియు అనువర్తన దృశ్యాల సమగ్ర విశ్లేషణ
నిర్మాణం మరియు పనితీరులోని తేడాల ప్రకారం, మిల్లింగ్ కట్టర్లను ఈ క్రింది రకాలుగా విభజించవచ్చు:
రకం | నిర్మాణ లక్షణాలు | వర్తించే దృశ్యాలు | అప్లికేషన్ పరిశ్రమ |
ఎండ్ మిల్లులు | చుట్టుకొలత మరియు చివరి ముఖాలు రెండింటిలోనూ అంచులను కత్తిరించడం | గ్రూవ్ మరియు స్టెప్ సర్ఫేస్ ప్రాసెసింగ్ | అచ్చు తయారీ, సాధారణ యంత్రాలు |
ఫేస్ మిల్లింగ్ కట్టర్ | పెద్ద వ్యాసం కలిగిన మల్టీ-బ్లేడ్ ఎండ్ ఫేస్ | పెద్ద ఉపరితల హై-స్పీడ్ మిల్లింగ్ | ఆటోమొబైల్ సిలిండర్ బ్లాక్ మరియు బాక్స్ భాగాలు |
సైడ్ మరియు ఫేస్ మిల్లింగ్ కట్టర్ | రెండు వైపులా దంతాలు మరియు చుట్టుకొలత ఉన్నాయి. | ప్రెసిషన్ గ్రూవ్ మరియు స్టెప్ ప్రాసెసింగ్ | హైడ్రాలిక్ వాల్వ్ బ్లాక్, గైడ్ రైలు |
బాల్ ఎండ్ మిల్లులు | అర్ధగోళాకార కట్టింగ్ ఎండ్ | 3D ఉపరితల ప్రాసెసింగ్ | విమాన బ్లేడ్లు, అచ్చు కావిటీస్ |
మొక్కజొన్న మిల్లింగ్ కట్టర్ | ఇన్సర్ట్ల స్పైరల్ అమరిక, పెద్ద చిప్ స్థలం | హెవీ షోల్డర్ మిల్లింగ్, డీప్ గ్రూవింగ్ | అంతరిక్ష నిర్మాణ భాగాలు |
రంపపు బ్లేడ్ మిల్లింగ్ కట్టర్ | రెండు వైపులా బహుళ దంతాలు మరియు ద్వితీయ విక్షేప కోణాలతో సన్నని ముక్కలు | లోతైన గాడిదలు మరియు విడిపోవడం | రెండు వైపులా బహుళ దంతాలు మరియు ద్వితీయ విక్షేప కోణాలతో సన్నని ముక్కలు |
నిర్మాణ రకం ఆర్థిక వ్యవస్థ మరియు పనితీరును నిర్ణయిస్తుంది
సమగ్రమిల్లింగ్ కట్టర్: కట్టర్ బాడీ మరియు దంతాలు సమగ్రంగా ఏర్పడ్డాయి, మంచి దృఢత్వంతో, చిన్న వ్యాసం కలిగిన ఖచ్చితత్వ మ్యాచింగ్కు అనుకూలంగా ఉంటాయి.
ఇండెక్స్ చేయదగిన మిల్లింగ్ కట్టర్లు: మొత్తం సాధనం కంటే ఇన్సర్ట్లను ఖర్చుతో కూడుకున్న రీతిలో మార్చడం, రఫింగ్కు అనుకూలం.
వెల్డెడ్ మిల్లింగ్ కట్టర్: కార్బైడ్ కొనను స్టీల్ బాడీకి వెల్డింగ్ చేయవచ్చు, పొదుపుగా ఉంటుంది కానీ పరిమిత రీగ్రైండింగ్ సమయాలు
3D ప్రింటెడ్ బయోనిక్ నిర్మాణం: అంతర్గత తేనెగూడు లాటిస్ డిజైన్, 60% బరువు తగ్గింపు, మెరుగైన కంపన నిరోధకత.


IV. శాస్త్రీయ ఎంపిక గైడ్: ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు సరిపోయే కీలక పారామితులు
మిల్లింగ్ కట్టర్ను ఎంచుకోవడం అనేది ఒక వైద్యుడు ప్రిస్క్రిప్షన్ సూచించినట్లే - మీరు సరైన పరిస్థితికి సరైన మందును సూచించాలి. ఎంపికకు కీలకమైన సాంకేతిక అంశాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
1. వ్యాసం సరిపోలిక
వేడెక్కడం మరియు వైకల్యాన్ని నివారించడానికి కటింగ్ లోతు ≤ 1/2 సాధనం వ్యాసం. సన్నని గోడల అల్యూమినియం మిశ్రమం భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, కటింగ్ శక్తిని తగ్గించడానికి చిన్న వ్యాసం కలిగిన ఎండ్ మిల్లును ఉపయోగించడం మంచిది.
2. బ్లేడ్ పొడవు మరియు బ్లేడ్ల సంఖ్య
బ్లేడ్ పొడవులో ≤ 2/3 లోతు కత్తిరించాలి; రఫింగ్ కోసం, చిప్ స్థలాన్ని నిర్ధారించడానికి 4 లేదా అంతకంటే తక్కువ బ్లేడ్లను ఎంచుకోండి మరియు ఫినిషింగ్ కోసం, ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి 6-8 బ్లేడ్లను ఎంచుకోండి.
3. సాధన పదార్థాల పరిణామం
హై-స్పీడ్ స్టీల్: అధిక దృఢత్వం, అంతరాయంతో కత్తిరించడానికి అనుకూలం.
సిమెంటెడ్ కార్బైడ్: ప్రధాన స్రవంతి ఎంపిక, సమతుల్య కాఠిన్యం మరియు దృఢత్వం
సెరామిక్స్/PCBN: సూపర్ హార్డ్ పదార్థాల యొక్క ప్రెసిషన్ మ్యాచింగ్, గట్టిపడిన ఉక్కు కోసం మొదటి ఎంపిక.
HIPIMS పూత: కొత్త PVD పూత బిల్డ్-అప్ అంచుని తగ్గిస్తుంది మరియు జీవితాన్ని 200% పొడిగిస్తుంది.
4. రేఖాగణిత పరామితి ఆప్టిమైజేషన్
హెలిక్స్ కోణం: స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, అంచు బలాన్ని పెంచడానికి చిన్న హెలిక్స్ కోణం (15°) ఎంచుకోండి.
చిట్కా కోణం: గట్టి పదార్థాల కోసం, మద్దతును మెరుగుపరచడానికి పెద్ద కోణాన్ని (>90°) ఎంచుకోండి.
నేటి ఇంజనీర్లు ఇప్పటికీ ఒక కాలాతీత ప్రశ్నతో సవాలు చేయబడుతున్నారు: లోహపు కట్టింగ్ను ప్రవహించే నీటిలా నునుపుగా ఎలా తయారు చేయాలి. సమాధానం తిరుగుతున్న బ్లేడ్ మరియు చాతుర్యం మధ్య ఢీకొనే జ్ఞానం యొక్క నిప్పురవ్వలలో ఉంది.
[కటింగ్ మరియు మిల్లింగ్ కట్టర్ సొల్యూషన్స్ కోసం మమ్మల్ని సంప్రదించండి]
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్టు-17-2025